Joe Machetta ha estado en la primera fila del crecimiento de la industria de procesamiento de carne en el centro de Missouri durante los últimos tres años y su empresa está impactando positivamente en las economías de las comunidades alrededor de Columbia, Mo. El jefe de operaciones de JBS Prepared Foods, una subsidiaria de JBS USA, no es ajeno a hacer el viaje de 35 millas entre Moberly, Mo., donde la empresa terminó la construcción de una nueva planta de tocino precocido en 2021 y Columbia, justo al sur de allí. Mientras esa instalación estaba en marcha, él dirigía simultáneamente el siguiente proyecto de construcción de la empresa, una nueva planta de carnes italianas, Principe Foods, en Columbia.

“Estábamos iniciando Moberly y ya estábamos empezando a trabajar aquí (en Columbia)”, dijo Machetta durante un recorrido exclusivo en noviembre por las instalaciones de 325.000 pies cuadrados y 200 millones de dólares, donde las operaciones comenzaron en abril de 2023. Machetta, un veterano experimentado de la industria, se unió a JBS como parte de la adquisición de Plumrose de Danish Crown en 2017.

Machetta colaboró ​​en la transición de la producción de tocino a la de carnes premium del Viejo Mundo junto a Vicente Zuffo, quien se unió a JBS en 2007 y se mudó de Italia a Estados Unidos en 2016, cuando era el responsable de las compras globales de la empresa. Su último cargo en JBS es el de gerente general de Principe Foods.

Zuffo aporta toda una vida de experiencia en la producción de charcutería italiana y la preservación de su tradición en sus funciones en JBS. Cuando JBS comenzó a buscar oportunidades para llevar la producción de carnes italianas a los Estados Unidos, Zuffo fue la elección lógica para liderar el proyecto.

“Debido a mis antecedentes, la empresa me invitó a liderar esta iniciativa aquí en Estados Unidos”, dijo.

Los orígenes de Principe se remontan a 1945, cuando se fundó en Trieste. Principe se considera la línea más prestigiosa de embutidos italianos auténticos de Italia y el productor número uno del codiciado y estrictamente regulado Prosciutto di San Daniele. La empresa sigue gestionando una de las empresas alimentarias más eficientes y modernas de Italia.

Principe Foods pasó a formar parte de JBS en 2021, cuando el gigante cárnico brasileño adquirió Grupo King’s, una empresa cárnica italiana que incluía a Principe en un acuerdo valorado en unos 92,5 millones de dólares.

JBS adquirió Plumrose USA en 2017 de Danish Crown A/S y finalmente renombró ese negocio a Swift Prepared Foods en 2021, que luego pasó a JBS Prepared Foods en 2023 y, finalmente, se convirtió en el paraguas de Principe.

La unidad de negocios de JBS Prepared Foods tiene la capacidad de producir hasta 450 millones de libras de productos terminados por año. Incluye dos plantas en Council Bluffs, Iowa, así como instalaciones de procesamiento en Manteca, California, Moberly, Misuri, Swanton, Vermont, Elkhart, Indiana, Ottumwa, Iowa, Boonville, Misisipi, y ahora, Columbia, Misuri. Las operaciones en los EE. UU. también incluyen la sede de JBS USA en Greeley, Colorado.

Machetta dijo que JBS ha invertido audazmente en las instalaciones de JBS Prepared Foods y en las comunidades donde opera durante su evolución a lo largo de los años.

“Hemos realizado una gran inversión en las plantas de Council Bluff, Swanton, Elkhart y Booneville también; para realmente ganar eficiencia en esas instalaciones y realizar muchas mejoras positivas en todas nuestras instalaciones durante los últimos seis años”, dijo.

La planta más antigua de la cartera es la de Elkhart, que tiene más de 100 años y que antes se conocía como Elkhart County Packing Co. desde 1923, y posteriormente operó como Elcona Foods a partir de 1960, antes de que Plumrose la adquiriera en 1976. Era una de las tres instalaciones bajo el paraguas de Plumrose, junto con Swanton y Booneville. Plumrose comenzó a operar su primera planta en Council Bluffs después de comprar una instalación de Tyson Foods a fines de la década de 1970 y construyó una segunda planta en la ciudad en 2012.

Desde que construyó la planta procesadora de carne italiana en Columbia, JBS también se ha mantenido fiel a sus compromisos de apoyar a las comunidades de sus plantas, incluido su programa Net Zero 2040, el programa de matrícula universitaria Better Futures y los planes de inversión JBS Hometown Strong, que recientemente incluyeron una contribución de $200,000 para la construcción del Whitegate Park de 2,24 acres en la ciudad de Columbia.

A nivel mundial, JBS es el mayor productor de carne de res y pollo y el segundo mayor productor de carne de cerdo y cordero.

Pepperoni cortado en rodajas se corta y envasa en la nueva planta de Principe Foods en Columbia, Missouri. (Fuente: Joel Crews/Sosland Publishing Company)

Las oportunidades llaman a la puerta

La inversión en la operación de 325.000 pies cuadrados de la planta de Columbia se ubica en aproximadamente 80 acres y ya hay planes en marcha para desarrollar más de esa tierra una vez que la demanda lo justifique.

Inicialmente construido para una capacidad anual de 30 millones de libras, los planes de construcción fueron diseñados para abordar las necesidades en el futuro, lo que es evidente en la infraestructura con visión de futuro y los espacios expansivos para acomodar su próximo nivel de expectativas de capacidad para crecer en las próximas fases.

“Hemos dedicado mucho tiempo a este diseño para que, cuando crezcamos, las interrupciones sean mínimas”, dijo Machetta, y agregó que la orientación y la experiencia de Zuffo en la producción de carne italiana fueron fundamentales en ese proceso.

“La dirección que tenemos es hacer de esto un negocio a largo plazo”, dijo Zuffo.

El objetivo del diseño fue duplicar las tradiciones y prácticas italianas utilizadas en Italia para producir carnes curadas en seco en una planta altamente automatizada y repleta de tecnología de vanguardia.

“El concepto del proceso aquí es como en Italia”, dijo Zuffo, lo que significa designar amplios metros cuadrados en la planta para todas las etapas de fermentación de productos de salchichas y prosciutto, al tiempo que se incorporan técnicas del Viejo Mundo con los sofisticados equipos y sistemas actuales.

Actualmente, en las instalaciones de Columbia trabajan unos 170 empleados, de los cuales unos 130 trabajan en el área de procesamiento en un solo turno. Una vez que la planta alcance su primer objetivo de capacidad, Zuffo espera emplear a aproximadamente 250 trabajadores en total, lo que es una fuerza laboral relativamente pequeña para lo que se espera que sea una capacidad de producción de 50 millones de libras, gracias a las eficiencias diseñadas en la planta, su sofisticado equipo y la automatización en todas las espaciosas áreas de procesamiento.

“Tenemos una inmensa capacidad”, dijo Machetta.

Construyendo alianzas

La empresa de diseño y construcción Stellar, con sede en Jacksonville, Florida, dirigió el desarrollo y la construcción de la planta de Columbia. Zuffo y Machetta trabajaron junto con el equipo de Stellar desde la concepción de la instalación hasta su finalización.

“Seleccionamos a Stellar por su experiencia en esta categoría”, dijo Machetta sobre la experiencia de la empresa en el desarrollo y construcción de plantas de alimentos de alcance y función similares. JBS también trabajó con The Austin Consulting Co., con sede en Cleveland, Ohio, que colaboró ​​en el desarrollo de una estrategia de ubicación y la selección del sitio, que finalmente identificó a Columbia como el hogar ideal para la instalación.

Dijo que el proyecto comenzó con un concepto amplio, pero que inicialmente el objetivo siempre fue estar preparado para aumentar la producción a medida que creciera la demanda de productos especializados.

“Y sabíamos que, en última instancia, cuando todo estuviera completo, queríamos una capacidad de alrededor de 50 millones de libras”, dijo Machetta.

Zuffo señaló que JBS/Swift tiene operaciones similares en Italia, Brasil y Australia, lo que ayudó a tomar algunas de las decisiones clave para desarrollar la nueva planta. La materia prima procesada en las operaciones italianas proviene de razas específicas de cerdos que se producen en ciertas regiones del norte de Italia.

El suministro de materia prima para Columbia proviene de los productores de carne de cerdo de JBS en Estados Unidos.

La nueva planta se centra actualmente en la producción de una variedad de troncos envasados ​​en trozos y productos en rodajas para clientes minoristas y de servicios de alimentación, ofreciendo carnes italianas de primera calidad y aprovechando la creciente popularidad de la alimentación estilo charcutería.

Una vez en marcha, el proyecto de construcción avanzó rápidamente, pero no sin contratiempos, muchos de ellos relacionados con los desafíos de la cadena de suministro, incluidos algunos retrasos en la entrega de equipos y suministros de construcción. Machetta y su equipo aprendieron el valor de la flexibilidad con el objetivo de mantener el proceso en movimiento y adaptarse cuando surgieran desafíos, lo que, según él, era un testimonio del enfoque de Stellar de seguir trabajando independientemente de los obstáculos.

“No hubo grandes problemas en el lugar, pero ciertamente nos hizo dar vueltas alrededor de las cosas”, dijo. “Nunca detuvimos [la construcción], pero cambiamos mucho de rumbo”, dijo Machetta.

Jim Oko, director de desarrollo de procesos en Stellar, dijo que superar obstáculos es parte de la mayoría de los proyectos, y la construcción de la planta de Principe comenzó frente a desafíos que incluían el clima, la pandemia mundial y los desafíos relacionados con el acceso a los suministros. El trabajo en equipo y la flexibilidad ayudaron a garantizar que el proyecto se completara a tiempo y dentro del presupuesto.

“Nos enorgullecemos de nuestra capacidad para superar los obstáculos de la mejor manera posible”, dijo Oko, lo que incluyó algunas soluciones innovadoras.

“Este proyecto fue un esfuerzo de todo el equipo y nos coordinamos rápidamente para garantizar que el cronograma de JBS no se viera retrasado por los desafíos del proyecto”, afirmó.

La planta está situada de manera que las operaciones de procesamiento se desarrollan de este a oeste y se divide en tres áreas generales: recepción de materias primas e inspección/fabricación. También cuenta con una cocina de músculo completo, así como una cocina con capacidades de distribución automática de grasa; salas de fermentación y secado equipadas con tecnología automatizada para mantener niveles precisos de humedad, temperatura y flujo de aire en salas designadas para productos de prosciutto y salami; y la parte de productos listos para comer de la planta, que incluye pelado, rebanado y envasado de productos, incluidos recursos de Amcor Moda Packaging Solutions.

Oko dijo que su equipo trabajó estrechamente con Swift para garantizar que el flujo de productos en la planta no se interrumpiera, a pesar de la complejidad de producir carnes italianas.

“Diseñamos esta instalación y sus procesos para que estén interconectados y fluyan sin problemas”, dijo, y la automatización jugó un papel importante en eso. “Trabajamos para asegurarnos de que los productos se muevan por toda la planta de manera eficiente, desde la fabricación hasta el empaquetado, utilizando una disposición estratégica de equipos y tecnología, incluidos AGV (vehículos autoguiados), robots de pórtico y cintas transportadoras”.

Agregó que para garantizar el control del inventario, se utiliza un paso de “trabajo en progreso” para amortiguar los pasos de pelado, corte y empaque.

Además de los seis AGV programados para mover los productos a través de múltiples etapas de maduración en el momento preciso, la planta cuenta con salas de pelado y moldeado automáticas y manuales para preparar los productos de jamón curado y salami fermentado con precisión. Junto al área de pelado y moldeado se encuentra el centro de corte de alta velocidad, que actualmente está equipado con cinco líneas, que incluyen tecnología de corte de Weber/Textor y Multivac/TVI. Una línea está dedicada a los paquetes de trío que incluyen tres variedades de productos cortados en láminas y las cintas transportadoras organizan los perfiles de sabor en cada paquete, como un salami de Génova, sopresatta, salame seco italiano coppa, calabrese, panceta y otros. Al final de las líneas de envasado se encuentran las etiquetadoras, así como todas las configuraciones para perforaciones múltiples para paquetes destinados a ser colgados en tableros perforados para minoristas.

“En estas instalaciones podemos hacer cualquier configuración de embalaje que puedas imaginar”, afirmó Machetta. “Podemos colocar los orificios para las clavijas con cremalleras, sin cremalleras, con etiquetas, sin etiquetas, impresos, con película, sin impresión, lo que sea”.

Hay una amplia capacidad en el área de corte, donde hay espacio disponible para hasta 10 líneas, ya que también fue diseñada para una expansión significativa a medida que la demanda y la capacidad crezcan, además del área de envasado. Un laboratorio y un centro de investigación y desarrollo en el lugar también son una parte importante del diseño de la planta, al igual que el “armazón” de 27,000 pies cuadrados que eventualmente se utilizará para acomodar la próxima área de crecimiento.

“Tenemos una inmensa cantidad de capacidad”, dijo Machetta.

El espacio se construyó con la infraestructura necesaria para una amplia variedad de aplicaciones de procesamiento. Machetta y Zuffo dijeron que la posibilidad de transformar ese espacio para procesar productos para la categoría de snacks definitivamente está en su radar.

Desde la concepción hasta la puesta en marcha, el proyecto tardó unos dos años y medio. Zuffo recuerda con exactitud el día en que se inició la construcción en mayo de 2021 y luego se puso en marcha la primera máquina.

“Probamos el primer salami aquí en diciembre de 2022”, dijo Zuffo. “Fue una buena integración entre nuestro equipo técnico, Stellar y el trabajo realizado con los reguladores de la ciudad para obtener las aprobaciones. Estoy orgulloso del trabajo que hicieron”.

Señaló que la planificación del proyecto y las inversiones en tecnología debían estar en marcha mucho más de un año antes de comenzar las obras.

“Compramos muchos equipos incluso antes de comenzar la construcción”, dijo Zuffo, sabiendo que no era raro recibir una máquina al menos 26 semanas después de confirmar el pedido.

Los plazos de entrega de seis a ocho meses para algunas de las tecnologías clave utilizadas en la planta eran normales durante el proyecto y los plazos de entrega no han mejorado mucho desde entonces, según Zuffo y Machetta.

Joe Machetta (izquierda) y Vicente Zuffo están orgullosos de las alianzas que hicieron realidad el concepto de una nueva planta de carnes italianas en Columbia, Missouri. (Fuente: Joel Crews/Sosland Publishing Company)

Asociaciones comprobadas

Al decidir sobre los proveedores, Machetta dijo que muchas empresas presentaron ofertas y se consideraron múltiples factores al tomar las decisiones finales.

“El costo, la entrega y la experiencia que tengan en el manejo de este tipo de productos, y la flexibilidad juegan un papel clave”, dijo Machetta. “Este equipo tiene que ser flexible”, dijo, “porque hay muchas variaciones diferentes de los productos terminados”.

Raíces italianas

Principe ofrece productos en tres niveles, que incluyen: Principe Imports from Italy, Principe Domestic, que son productos premium producidos en los Estados Unidos como los que se hacen en Italia; y una línea de productos Swift, que incluye salami y pepperoni producidos al estilo americano. Zuffo dijo que la estrategia de tres niveles es única en la industria de la carne.

“El mercado estadounidense es realmente una extensión de nuestro negocio [en Italia] porque todo el suministro es nuestra carne de cerdo, que se obtiene de diferentes regiones del norte de Italia para los productos importados”, dijo.

Los productos elaborados en la nueva planta están diseñados para lucir, oler y saber como las carnes especiales de primera calidad, curadas en seco y añejadas que se originaron en Italia, utilizando técnicas tradicionales del Viejo Mundo combinadas con tecnología de procesamiento moderna. La operación de Columbia está diseñada para producir coppa (carne de cerdo sazonada de las paletas de CT que se embute en una tripa artificial, se cura en seco y se sirve en rebanadas finas), speck (prosciutto ahumado y condimentado), prosciutto, salami, pepperoni y pancetta (tocino italiano). La mayor parte de la producción de la planta es de salami y pepperoni, seguido de prosciutto, coppa y pancetta. Todos los productos, excepto el speck, se procesan actualmente en la planta y toda la carne de cerdo proviene de la cadena de suministro integrada verticalmente de la empresa.

Zuffo dijo que el desarrollo de investigación y desarrollo de Speck aún se está finalizando, pero que el equipo necesario para producirlo está listo y esperando. Espera que esté en producción para 2025.

La producción de salami y pepperoni de Principe a gran escala en la nueva planta incluye: un día de preparación de la carne cruda y las especias; moler la carne, mezclarla con la mezcla correcta de especias y rellenar las tripas con la mezcla antes de cargar los productos en los estantes; fermentar y secar durante 12 a 56 días; pelar y envasar productos a granel, lo que requiere alrededor de dos días; y descascarar y envasar productos que no son a granel. La producción de pepperoni en grandes cantidades en los Estados Unidos es la norma, y ​​algo que Zuffo ha aprendido a respetar, especialmente dado el alto nivel de demanda de este producto como aderezo para pizzas en los Estados Unidos.

“La escala de producción que se realiza en Estados Unidos sería imposible de realizar en Italia, imposible en Brasil, imposible en Australia. Imposible”, afirmó Zuffo.

Automatizar la acción

Los seis AGV que recorren la planta transportan estanterías de varios pisos de altura con productos de una zona de maduración y secado a la siguiente. Fueron suministrados por Proxaut, una filial con sede en Italia de Middleby Corp., con sede en Elgin, Illinois. Si bien los AGV pueden recibir la mayor atención como una solución de automatización, Machetta demostró cómo las soluciones simples también pueden resolver muchos problemas incluso en una planta con una producción tan sofisticada y diversificada como la de Principe.

“Se trata de una formadora de cajas Torfresma, muy sencilla. Solo hay que colocar la caja, doblar las solapas inferiores, colocar la cinta y transportarla hasta [el área de empaque superior de la planta]”, dijo Machetta. “La caja se llenará con pepperoni después de cortarla en el nivel superior [de la planta]. Vuelve a pasar, cerramos la parte superior y listo”.

Todo el control de aire de toda la planta, incluidas las salas de secado, está instalado en una zona intersticial muy por encima del techo del área de procesamiento.

Hay 28 salas de secado, 14 dedicadas al prosciutto, cada una con un sistema de control para mantener el flujo de aire, la temperatura y la humedad y son monitoreadas por ingenieros en una sala repleta de tecnología de monitoreo diseñada para mover con precisión miles de libras de prosciutto y salami de un área de envejecimiento a la siguiente.

Para el jamón se utilizan dos tamaños de prensas: se forman en caliente y luego se enfrían. Según el producto (etiqueta blanca, etiqueta roja, etiqueta azul o negra), el jamón se añeja durante 14 meses para la etiqueta blanca, 16 meses para la etiqueta roja, 18 meses para la etiqueta negra o 20 meses para la etiqueta azul, que es el jamón de mayor calidad.